国内制造业经历了50多年的发展，经济成 就令世界瞩目，但是从总体上看，依然没有摆脱高消耗，低效率的发展方式。其中主要是国内制造业自主创新能力不强，在技术方面一直处于跟踪和追赶的状态，特 别是许多关键核心技术还没有掌握，制造业综合竞争力还比较弱。因此，如何实现持续发展与经济增长，是制造企业目前亟需重视的。

如今，信息化工具已经成为支撑制造业企业运营管理不可缺少的有力武器。而MES通过计划监控、生产调度，实时传递生产过程数据，来对生产过程中出现的各种复杂问题进行实时处理，在信息化中起到了核心关键作用。目前MES在国内应用尚处于初级阶段，主要集中应用在钢铁、石化、有色、医药等流程型行业，但离散型行业的企业应用开始加速，这是大势所趋。

中国MES市场上国外知名厂商较多，国内 厂商较少，但也正在逐渐走向成熟。国外知名厂商虽然有丰富的开发经验和现场生产的技术水平，但是对国内制造业流程和管理的熟悉程度还有很大的欠缺，特别是 在离散型行业运用上还面临许多“中国特色”的具体情况，那么如何将具有“中国特色”的元素融入到MES系统中实现企业生产管理的最优化？

1、要形成适合行业特点的MES整体解决方案，满足行业应用需求，实现快速响应制造及提升产品质量可靠性的目标，解决长期制约国内制造业信息化发展的瓶颈问题，迅速提升国内制造业制造执行能力；

2、数据挖掘工具运用能够对将来的趋势和 行为进行预测，特别是针对离散型制造业，力求在海量数据及数据挖掘技术、数字制造、协同管理和提供产品质量等制造业信息化技术运用方面使企业在产品质量的 可靠性增长方面取得创新，为提升我国离散型行业的产品创新、管理创新和竞争实力提供方法和技术。

以离散型行业为例，主要存在的问题有：

1）自动化程度低，产品结构复杂，制造工艺复杂，生产中各制造过程的关联性又很强，生产环境复杂多变。

2）生产准备时间长，异常情况处理不及时，在制品周转和等待时间长，单元设备的利用率低。

3）管理层与执行层之间存在信息不对称，难以互通，车间现有管理工具智能化程度不高，生产现场的监控缺乏工具支持，数据采集相对滞后等。

要想成功实施MES，企业必须：

1）企业一把手重视。自己亲自参与关键环节的决策。

2）选择MES供应商的团队一定具有实力，并具有成功的实施案例。

3）选择相应的MES咨询专家帮助对企业MES项目的咨询、选择供应商、实施软件过程监理，以保证实施目标和实施质量。

4）实施MES的真正目的是提高企业的整体效率和效益，实现企业产品的可靠性增长工程这一宗旨。

企业想赢得更多的利润，提升企业的核心竞争力，则必须从生产过程管理入手。因为生产制造是工厂的核心，工厂制造成本是公司最大的成本来源。而生产部门是工厂最大的部门，所以抓好生产管理，提高生产管理水平意义重大。