企業痛點：
1.生產陶瓷的原料主要有各種粉料，生產時會進行嚴格的配比，而且粉料也分批次，不同批次之間不能進行混用。所以要對原料進行嚴格的管控。
解決辦法：安裝一物一碼模塊，在進行原料采購入庫的同時，給原料一個批次號，那么員工在領用的時候就能自由的選擇使用哪個批次號，同時，每個批次的原料都能查看到庫存，倉管在領料的時候就能看到每個批次的剩余量，從而可以判斷是否滿足當前工單的使用要求。
- 生產陶瓷的過程中，沒有返修，只有報廢。領料的時候都是按照整袋的原料進行領料，在生產過程中有多少報廢掉了，有多少被浪費了，以往都無法進行統計，員工做的時候如果報廢多了，那么再重新去倉庫領料，造成原料嚴重浪費。
解決辦法：原材料領用前先進行調撥到在線倉庫，因為都是整包裝的，產線根據對應的工單來進行實際領用，倉庫位置選擇在線倉庫，每個員工去領料的時候，系統中都會有記錄，一條工單總共領了多少料，最后產出的合格數量都是有比對的，因為通過物料的bom可以統計出這些原料理論上能夠生產的數量，理論數量和實際數量一對比，產生的差額就是浪費量或者報廢量。
- 生產陶瓷并不是從第一道工序一直生產到最后一道工序的，前期先生成粗胚，存放在一個半成品區那么有訂單來的時候，倉管先去倉庫中查找是否有粗胚，如果有，拿過來繼續加工，那么針對這種情況的去領的BOM就是粗胚。如果沒有，從領粉料開始進行生成，最后生成成品給客戶發貨。
解決辦法：在系統里定義一個粗胚的物料分類。客戶在排工單的時候，會先去物料中查看是否有粗胚，如果有，直接更改bom,如果沒有，就從原料一步步開始正常流程。
- 客戶對模具的管控比較嚴格，模具有使用壽命每使用一次都要有記錄。以往都是通過人員手工去登記，有時難免會忘記，如果超出使用壽命，在爐子中炸裂，那么整批陶瓷都廢掉了，而且生產也不安全。
解決辦法：客戶在排工單的時候選擇摸具，提交排單后系統會自動對摸具的壽命進行+1的操作，就避免了人會忘記。
